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Ni-B、Ni-Fe、Ni-P及Ni-W等镍基合金镀层具有良好的耐磨性、耐蚀性和装饰性等特点，在实际生成中应用广泛。随着工件使用环境越来越复杂和苛刻，对镍基镀层的使用性能提出了更高的要求。如向镀液中加入一些硬质颗粒，如SiC、WC、BN、Si3N4、Al2O3或金刚石等，可使复合镀层保持良好耐蚀性的同时具有更高的硬度和优良的耐磨性，可满足一些特殊环境的使用要求［28］。 吴化等［29］在铜板上进行了Ni-Al2O3纳米复合镀层研究，发现纳米Al2O3颗粒的加入，有效地阻碍了镍晶粒的长大，且在颗粒附近复合镀层的硬度较纯镍的硬度高，镀层晶粒细小、致密。适当保证镀液中的粒子悬浮量，可以使Al2O3微粒均匀弥散于Ni基中，通过弥散强化、应变强化、位错强化的作用，使得复合镀层的硬度和耐磨性显著提高［30］。复合镀层的显微硬度随着Al2O3含量的增加而增大，耐蚀性则先增大后减小［31］。夏法峰等［32］采用脉冲电沉积的方式，在不锈钢基体上制备纳米Ni-TiN复合镀层，实验结果表明，其*佳工艺为:TiN粒子的浓度4g/L，Jκ为4A/dm2，搅拌速度2000r/min。王俊［33］研究了工艺参数对Ni-SiC复合镀
电镀的供电方式主要有直流、脉冲两种，近几年来研究比较多的是脉冲电镀镍基合金。脉冲电镀技术开始于20世纪60年代，到了70年代末脉冲电镀的理论、应用以及设备得到了快速的发展。与直流供电方式相比，脉冲电沉积具有更高的沉积速率、电流效率、极化度和生产效率，其对电镀镍层的表面形貌、微观结构和性能具有显著的影响［35-39］。 脉冲电镀能够利用电流(或电压)脉冲的张弛来增加阴极活化极化和降低阴极的浓差极化，从而改善镍镀层的微观结构，提高镀层的硬度和耐磨性。随着脉冲占空比的增大，镀层的电沉积速率提高，但脉冲占空比过大，镀层耐蚀性、光亮性变差［38］。廖夏［40］研究了直流和单脉冲电镀Ni-W合金镀层的性能，结果表明，脉冲法电沉积的Ni-W合金表面形貌较为平整致密，晶粒细小。李科军等［41］采用脉冲参数为2∶1的占空比，频率为825Hz，Jκ为3A/dm2时，制备了结合力良好的镍基微胶囊感光复合镀层，并且镀层呈现柔和的缎面效果，感光微胶囊的复合量达到35%，紫外光的照射下，颜色变深。胡飞［42］研究了占空比对Ni-SiCp复合镀层的影响，结果表明，随着占空比的增大，镍基晶粒尺寸和嵌入的SiC沉积量增加，当占空比为
高温合金可细分为镍基合金、铁基合金和钴基合金。高温合金在780℃以上的高温环境中仍具有良好的机械强度和保持表面性能不下降的能力。这是因为高温合金具有很高的抗拉伸强度、抗蠕变破裂强度，以及良好的延展性和韧性，其抗氧化能力和耐热腐蚀性能也十分优异。 镍基和钴基高温合金主要用于航空航天、石油天然气开采、石油化工等行业，其用量大约占到高温合金的90％，正确加工镍基合金的方法包括高刚性的机床设备、高压冷却方式、正前角刀片、适当的主偏角和*佳切屑厚度。只要很好地把握这五个关键要素，镍基高温合金的加工就成功在望。 镍基高温合金切削特点： 1．切削阻力大（含有大量的合金元素、加工硬化现象严重、塑性变形大），是钢材的1.5-2倍。 2．切削温度高，在相同条件下切削温度为45钢的1.5-2倍。 3．刀具磨损严重，机械磨损、粘结磨损、扩散磨损和氧化磨损均比较严重，使刀具寿命明显降低。 4．加工硬化现象严重，已加工表面硬化程度可达基体硬度的1.5-2倍。 5．切削硬而韧，不易折断，造成切屑过程巾切削处理困难。 镍基高温合金切削加工工具： 镍基高温合金车削加工时，刀具既要锋利还要保证足够的刀尖强度，刃口必须经过仔细刃